Классификация и ассортимент кожевенно-обувных материалов

Для производства кожаной обуви используют натуральную, искусственную и синтетическую кожи, ткани и фетр. Ценность натуральной кожи обусловлена ее высокими гигиеническими свойствами, красивым внешним видом, надежностью, растяжимостью и легкостью очистки.

Ассортимент искусственных и синтетических обувных материалов включает искусственные и синтетические кожи, резины и пластмассы, картоны. Достоинствами этих материалов являются: однородность свойств по всей площади, возможность формировать необходимые свойства в процессе производства, высокая производительность оборудования, малая трудоемкость изготовления готовых деталей и узлов обуви, а недостатками – более низкие показатели износоустойчивости и гигиенических свойств, чем у натуральных кож.

Натуральные кожи получают из шкур крупного рогатого скота, свиней, овец, оленей, верблюдов, диких и морских (тюленя, кита, акулы, моржа) животных, а также рептилий (ящериц и змей). Вид кожи распознают по мерее, т. е. рисунку расположения отверстий от волосяных сумок, проявляющихся на лицевой стороне после удаления волосяного покрова.

Основными этапами получения кожи являются подготовительные операции, дубление и отделочные операции.

В процессе проведения подготовительных операций шкуры подвергают отмоке (удаление консервирующих веществ, крови и загрязнений), золению (для ослабления связи эпидермиса и дермы, а также омыления и растворения жировых веществ), сгонке шерсти и мездрению (удаление волосяного покрова, эпидермиса и подкожно-жирового слоя), двоению (кожи с повышенной толщиной распиливают в горизонтальном направлении на 2 слоя), обеззоливанию (удалению из голья щелочей), мягчению (повышению мягкости, пластичности и гладкости лицевого слоя), чепракованию (разрезают на чепрак, вороток и полы) и пикелеванию (рис. 4.6).

В результате дубления происходит скрепление смежных молекул коллагена и голье превращается в кожу. Поэтому кожа в отличие от шкуры устойчива к действию бактерий и ферментов, меньше поглощает влагу; при намокании и высушивании меньше деформируется и сохраняет мягкость; имеет более высокую устойчивость к воздействию высоких температур. Известны хромовое (наиболее распространенное, полученная кожа имеет серый цвет), жировое (для получения замши – кожи желтого цвета), алюминиевое (получают мягкую кожу белого цвета – лайку), растительное (коричневые кожи для низа обуви) и комбинированное дубление.

Отделка кож способствует удалению избыточной влаги, повышению плотности, жесткости, водостойкости, упругопластических свойств, а также улучшению внешнего вида.

Процесс отделки состоит из следующих операций:

  • строгание (для придания гладкости);
  • пролежка (способствует равномерному распределению в коже дубильных веществ);
  • промывка (удаление дубящих веществ из наружных слоев кожи);
  • жирование (для повышения водостойкости, мягкости и прочности);
  • разводка (разглаживание складок на лицевой поверхности);
  • прокатка (увеличивает плотность и прочность, выравнивает толщину и улучшает внешний вид кожи для низа обуви);
  • тяжка (делает кожу более мягкой и эластичной);
  • увлажнение (повышает пластические свойства и снижает жесткость кожи для верха обуви);
  • крашение (барабанное для сквозного окрашивания кожи и покрывное);
  • облагораживание (шлифуют или срезают тонкий лицевой слой кожи, затем наносят покрывную пленку и подвергают тиснению);
  • шлифование проводят для получения кож с ворсовой поверхностью: замшу шлифуют с двух сторон, велюр – с бахтармяной (изнаночной) стороны, а нубук – с лицевой стороны.

Отделка юфти и кож для низа обуви состоит из следующих операций: строгание, пролежка, промывка, жирование, наполнение (импрегнирование), разводка, прокатка. Юфтевые кожи подвергаются интенсивному жированию и вводят 26–30 % жира для повышения водостойкости и мягкости. Красят кожи преимущественно в темные цвета.

Основными топографическими участками шкур крупного рогатого скота, коз, свиней и овец являются чепрак, вороток, полы, а конских – передина и хаз. Причина такого деления заключается в существенном различии свойств шкуры по указанным участкам. Наиболее плотным, прочным и равномерным по толщине является чепрак, из которого выкраивают основные детали обуви. Передина имеет рыхлое строение, поэтому используется для получения мягких кож, а хаз как более плотный и толстый участок идет для выработки жестких кож.

Натуральные кожи для производства обуви классифицируют следующим образом:

  • по назначению: для верха и низа обуви;
  • по виду исходного сырья: из шкур крупного рогатого скота (опоек, выросток, полукожник, яловка, бычина, бугай); из конских шкур (жеребок, выметка, конские кожи); из свиных шкур (поросенок, свинья, боров, хряк); из овечьих шкур (шеврет); из козьих шкур (шевро, козлина); из верблюжьих шкур (верблюжонок, верблюжина); из шкур морских рыб и животных (акула, кашалот, тюлень); из шкур рептилий;
  • по методу дубления: на кожи хромового, алюминиевого, растительного, жирового и комбинированных методов;
  • по характеру лицевой поверхности: с естественной, искусственной или ворсовой поверхностью;
  • по виду покровного крашения: на казеиновое, нитроцеллюлозное, акриловое, лаковое и анилиновое;
  • по виду кожи: на опоек, выросток, полукожник, яловку, бычину, бугай, жеребок, выметку, конские кожи, шеврет, шевро, юфть и т. д.

Кожи для верха обуви представлены:

1. кожами хромового дубления, составляющими основную долю кож для верха. Они имеют высокие показатели гигиенических свойств, формоустойчивости, мягкости, устойчивости к атмосферным воздействиям и износу, красивый внешний вид. Для изготовления верха обуви используют следующие кожи:

  • опоек – самая тонкая, мягкая и эластичная кожа, получаемая из шкур телят до 6 месяцев;
  • выросток – кожа из шкур телят до 1 года;
  • полукожник – из шкур молодняка до 1,5 лет. Выросток и полукожник, отличаются от опойка более грубой мереей, увеличением толщины, размеров шкуры, плотности, жесткости, износостойкости и количества прижизненных пороков;
  • яловка, бычок, бычина – самые толстые и крупные кожи яловой группы. Для уменьшения толщины эти кожи подвергают двоению. Большое количество прижизненных дефектов предполагает нанесение искусственного “лица”, нарезку мереи или ворсование поверхности и получение ворсовых кож. Применяют для изготовления бесподкладочной обуви;
  • свиная кожа – имеет низкие показатели водостойкости из-за наличия сквозных отверстий от щетины, некрасивый внешний вид и жесткость. Используется для выработки бытовой и спортивной обуви;
  • шевро (S < 60 дм) и козлину (S > 60 дм) вырабатывают из козьих шкур, они имеют красивый внешний вид, небольшую толщину, мягкость и прочность; вырабатывают модельную обувь;
  • шеврет отличается тягучестью, невысокой прочностью лицевого слоя, низкой износостойкостью и формоустойчивостью, получают из шкур овец, используют в производстве летней обуви и гусариков;
  • жеребок, выметка и конские передины получают из конских кож по показателям плотности, прочности и водостойкости уступают кожам из шкур крупного рогатого скота;
  • нубук – кожи со слегка подшлифованной лицевой поверхностью. Для его получения используют опоек, выросток, полукожник. В основном применяют для выработки летней обуви;
  • велюр – кожи с ворсовой поверхностью, которую получают шлифованием лицевой или изнаночной стороны (бахтормы). Внешне похож на замшу, однако в процессе носки обуви ворс намокает, загрязняется и обувь теряет форму и внешний вид;
  • лаковая кожа – получается путем нанесения лакового покрытия, создающего на поверхности кожи зеркальный блеск, на опоек, шевро, козлину и конские кожи. Отличается красивым внешним видом, стойкостью к влаге, механическим повреждениям и многократным изгибам, но ее гигиенические свойства невысокие.

2. кожами жирового дубления:

  • замша – наиболее дорогой вид кож, получаемых из шкур оленей, лосей, опойка и коз. Красивая бархатистая поверхность, густой, низкий ровный блестящий ворс, эластичность, воздухопроницаемость, высокая водостойкость и способность сохранять свой внешний вид и мягкость после стирки в холодной и горячей воде (60 °C) выгодно отличают замшу от других кож для верха обуви. Применяют для изготовления модельной обуви;

3. юфтевыми кожами – мягкими, с толщиной от 1,5 до 3,0 мм, комбинированного или хромового дубления, с высоким содержанием жира. Сандальная юфть содержит жира от 6 до 12 % и поэтому отличается жесткостью и хорошей формоустойчивостью. Вырабатывают с естественной и искусственной лицевой поверхностью, гладкой и нарезной. Применяют в основном для изготовления летней обуви без подкладки и сандалий. Сырьем для обувной юфти (содержит 26–30 % жира) являются шкуры крупного рогатого скота, свиней и лошадей. Получаемые кожи отличаются плотностью, прочностью и устойчивостью к многократным изгибам, предназначены для изготовления рабочей обуви – сапог, полусапог, ботинок.

Подкладочные кожи в основном вырабатывают хромовым, реже комбинированным, дублением шкур, имеющих значительные пороки. В соответствии с назначением подкладочные кожи должны быть устойчивы к истиранию, к действию пота и влаги, а также обладать высокими показателями гигиенических свойств.

Кожи для низа обуви отличаются повышенной толщиной: от 2,5 до 7 мм, плотностью, жесткостью, хорошими гигиеническими свойствами. Однако быстро намокают, деформируются после высыхания и характеризуются низкой износоустойчивостью. Подразделяют с учетом применяемого метода крепления верха и низа обуви на подгруппы: для ниточных, винтово-гвоздевых и клеевых методов крепления. Получают из шкур крупного рогатого скота, свиней, верблюдов, конских хазов и т. д. Применяют для изготовления подошв, рантов, стелек, задников, подносков, подложек и др.

Искусственные и синтетические обувные материалы получают из каучуков, синтетических смол, натуральных и химических волокон, тканей, трикотажных и нетканых материалов, кожевенных отходов. По назначению искусственные и синтетические обувные материалы подразделяются на материалы для верха и низа обуви.

Материалы для низа обуви включают: резины, пластмассы, обувные картоны, искусственные и синтетические обувные кожи.

Резины, в состав которых входят до 20 компонентов: каучук, вулканизирующие вещества, наполнители, мягчители, противостарители, порообразователи, пигменты, красители и т. д. Пористые и непористые резины вырабатывают черными и цветными и применяются в виде пластин, штампованных, формовых деталей. Различают обычную, кожеподобную и транспарентную резину. Обычная резина характеризуется мягкостью, хорошей амортизационной способностью, теплозащитностью и гибкостью.

К недостаткам следует отнести способность к выкрошиванию и усадку в процессе хранения и эксплуатации. Разновидностью пористых резин является порокреп, характеризующийся эластичностью, красивым внешним видом, повышенной прочностью. Непористая резина имеет высокое сопротивление к истиранию и многократному изгибу, не пропускает воду. Но характеризуется повышенной жесткостью, массой, толщиной, а также недостаточной теплозащитностью и устойчивостью к низким температурам, старению и раздиранию (крошится при ударе). Основное применение – подошвы для рабочей и специальной (производственной) обуви, а также в виде каблуков, набоек, подметок.

Кожеподобные резины сходны с натуральной кожей по упругости, пластичности, твердости из-за высокого содержания (до 85 %) стирола. Недостатками являются способность к размягчению и невысокие гигиенические свойства. Вырабатывают непористые, пористые и пористые с волокнистым наполнителем (кожволон) кожеподобные резины. Кожволокну присущи легкость, сходство по внешнему виду с натуральной кожей, хорошие теплозащитные свойства и более низкая, чем в пористых резинах, термопластичность. Используют в качестве подошв и каблуков.

Транспарентные резины – это непористый полупрозрачный материал с высоким содержанием натурального или синтетического каучука. Разновидностью является стиронип: вместо натурального каучука содержит синтетический высокостирольный каучук. Резины обладают высокой прочностью, упругостью и устойчивостью к истиранию (превосходят все другие резины). Применяются в клеевой обуви в виде формованных подошв с глубоким рифлением ходовой части, что уменьшает скольжение.

Пластмассы применяют для изготовления деталей низа обуви, а также цельноформованной обуви методом литья.

Поливинилхлорид имеет хорошие литьевые свойства, высокую прочность и сопротивление многократному изгибу. К низким температурам неустойчив (теряет эластичность и трескается), скользит, имеет низкие показатели теплозащитности. Вспененный поливинилхлорид, благодаря высокой пористости отличается легкостью, более высокими теплозащитными и амортизационными свойствами.

Полиамиды, полиэтилен и полипропилен применяют для изготовления каблуков, набоек. Полиамид (капрон) обладает высокой прочностью, поэтому из него вырабатывают высокие каблуки. Низкие каблуки получают из полиэтилена, который является легким, износостойким, может окрашиваться в любые цвета и не требует отделки.

Полиуретан обладает устойчивостью к старению, истиранию, многократному изгибу. Характеризуется стабильностью формы и может быть окрашен в любой цвет. По структуре бывает монолитный и пористый.

Термоэластопласты сочетают в себе высокую прочность, твердость, сопротивление к истиранию и формоустойчивость, могут подвергаться многократной переработке.

Обувные картоны – это листовой материал, состоящий из измельченных растительных и кожевенных волокон, связанных водоупорными клеями. Выпускают стелечный, искожполувал, кожкартон, кожматол и стелечно-целлюлозный материал в виде готовых формованных деталей или листов.

По назначению обувные картоны бывают для стелек, простилок, задников, геленков (супинаторов), платформ.

Кожкартон получают из смеси целлюлозных и кожевенных волокон, проклеенных синтетическим латексом и битумноканифольным клеем. От стелечного картона его отличают более низкие гигиенические, но более высокие эксплуатационные свойства и устойчивость к воде. Вырабатывают жесткие задники и стельки.

Стелечные картоны получают путем склеивания битумно-канифольным лаком растительных волокон и отходов обувных картонов. Выпускают толщиной 1,3–2,9 мм. Имеет хорошие гигиенические свойства. При намокании снижается прочность и происходит расслаивание. С целью повышения устойчивости к истиранию картон обычно дублируют тканью, спилком и другими материалами. Применяются для изготовления основных и вкладных стелек.

Тексон состоит из волокон целлюлозы и натурального или синтетического каучука. Обладает формоустойчивостью, легкостью, высокой прочностью, хорошими гигиеническими свойствами. Применяется для стелек, жестких подносков, задников и т. п.

Корполон состоит из смеси длинных коллагеновых и синтетических волокон с пропиткой смесью латекса и акриловой эмульсии. Имеет хорошие гигиенические свойства, применяют для изготовления внутренних и промежуточных деталей обуви.

Искожполувал содержит кожевенные волокна, проклеенные синтетическим латексом. Достоинства: повышенная прочность, равномерность свойств, не расслаивается при намокании. Недостатки: менее пластичен и гигиеничен, чем натуральная кожа. Вырабатывают стельки и платформу.

Стелечно-целлюлозный материал изготавливают путем проклеивания латексами облагороженной целлюлозы. Характеризуется хорошими гигиеническими свойствами, легкостью, невысокой плотностью, небольшой намокаемостью. Используют для выработки основных стелек в обуви клеевого метода крепления.

Кожматол вырабатывают из кожевенных волокон тонкого помола, которые проклеивают латексом с добавлением окисленного парафина. Жесткие задники из кожматола имеют хорошую износостойкость и формоустойчивость.

Материалы для верха обуви. Искусственные обувные кожи – это кожеподобные материалы, получаемые нанесением пленкообразующих веществ на ткань, трикотаж или нетканые материалы. Отличаются однородностью свойств по всей площади, хорошими формовочными свойствами, возможностью заранее задавать необходимые свойства и отделку вырабатываемым кожам. Уступают натуральным кожам по прочности, гигиеническим свойствам, устойчивости к многократным изгибам. В названии искусственной кожи указывают вид покрытия (поливинилхлоридное, нитроцеллюлозное, полиамидное, каучуковое, полиуретановое, из совмещенных полимеров) и материал основы (ткани, трикотаж, нетканые материалы).

Эластоискожи (искусственные кожи с каучуковым покрытием) отличаются водонепроницаемостью, хорошим сопротивлением к истиранию, формо- и морозоустойчивость. Недостатками являются: жесткость, небольшая стойкость к многократным изгибам, низкие гигиенические свойства. В производстве обуви используют для голенищ сапог и подкладки в недорогой повседневной обуви.

Винилискожи (искусственные кожи с поливинилхлоридным покрытием) обладают высокими показателями механических свойств, но невысокими гигиеническими свойствами. В производстве обуви используют для выработки деталей верха, подкладки. Шарголин – это бензостойкая кожа с пониженной морозостойкостью, применяется для голенищ сапог и берцев ботинок. Юфтин – кожа с основой из шинельного сукна, что повышает его теплозащитные свойства, массу и жесткость. Лицевая поверхность подвергается тиснению. Используют для выработки голенищ утепленных юфтевых сапог.

Замшевая искусственная кожа может быть получена электростатическим и солевым способами, тиснением и нанесением покрытия на ворсовую ткань. При электростатическом способе на хлопковую ткань наносят поливинилхлоридную смолу и клей. Затем в специальной камере под действием электростатического заряда измельченные волокна равномерно оседают и прилипают одним концом к клею. Ворс получается густым и красивым. Солевой способ основан на вымывании горячей водой солей предварительно нанесенных на поливинилхлоридное покрытие. Матовость и мелкопористое строение поверхности являются отличительными признаками этой замши. Тисненую замшу получают путем вдавливания мелких частиц с помощью валиков в поливинилхлоридное покрытие. Нанесение полимерного покрытия на ворсовую ткань производится таким образом, чтобы концы ворсинок находились над покрытием. Для искусственной замши характерны разнообразные расцветки, легкость, удовлетворительные эксплуатационные и низкие гигиенические свойства.

Нитроискожа (искусственная кожа с нитроцеллюлозным покрытием) изготовляется из толстых и прочных хлопковых и льняных тканей с двухсторонним нитроцеллюлозным покрытием. Обладает водостойкостью и удовлетворительной износостойкостью. Недостатками являются низкие гигиенические свойства, хрупкость и токсичность. Используют для изготовления жестких подносков и задников.

Лаковые искусственные кожи – это текстильные материалы с поливинилхлоридным или полиэфируретановым покрытием. Отличаются зеркальным блеском лицевой поверхности. Различают гладкую, с тиснением и перламутровым эффектом. Характеризуется красивым внешним видом, гибкостью, устойчивостью к трению, но низкими показателями устойчивости к многократным изгибам, а также паро- и воздухопроницаемости. Вырабатывают летнюю и демисезонную обувь.

Синтетические обувные кожи – это многослойная структура, основой которой являются нетканые материалы из синтетических волокон. В качестве покрытия и пропитки используют полиэфируретаны. По внешнему виду, структуре и физикомеханическим свойствам близки к натуральной коже, однако уступают по гигиеническим свойствам. Из зарубежных синтетических кож для верха обуви известны кларино, корфам, патора, фловер-лак, порваир и т. п. Отечественные синтетические кожи представлены следующим ассортиментом: СК-8 с армирующей тканью, СК-8 – без армирующей ткани, СК-Л – с лаковой поверхностью, СК-5 – синтетическая замша.

Текстильные материалы для обуви представлены тканями, трикотажными и неткаными полотнами, искусственным мехом и валяльно-войлочными материалами.

Ткани льняные, хлопковые, шелковые и из химических волокон и нитей применяют для верха летней, демисезонной и домашней обуви; ткани шерстяные и полушерстяные – для утепленной и домашней обуви. Для наружных деталей верха обуви используют вельвет-корд, полубархат, драп, сукно, шотландку, бобрик, репс, рогожку, атлас и т. д. Промежуточные и вспомогательные детали верха обуви вырабатывают из прочных и формоустойчивых тканей – бязи, миткали, саржи, бумазеи и др. Подкладочные ткани должны обладать хорошими гигиеническими и формовочными свойствами, устойчивостью к истиранию и действию пота. Подкладку для утепленной и домашней обуви изготовляют из байки, бумазеи, сукна; для летней и комбинированной обуви – из саржи, тик-ластика, диагонали и других отбеленных или гладкокрашеных хлопковых тканей.

Трикотажные и нетканые полотна из-за растяжимости применяют для деталей верха ограниченно. Трикотаж используют для домашней и летней обуви, нетканые материалы – для верха утепленной и домашней обуви, а также для подкладки и промежуточных деталей.

Искусственный мех на трикотажной, тканевой и нетканой основе используют как подкладочный материал, обладающий достаточными теплозащитными, гигиеническими и другими эксплуатационными свойствами. В обувном производстве наибольшее применение имеет искусственный мех на трикотажной основе, так как является наиболее растяжимым.

Валяльно-войлочные материалы представлены фетром и войлоком, обладающими теплозащитными свойствами, мягкостью, легкостью и хорошими формовочными свойствами, но невысокой износостойкостью. Применяют для верха и внутренних деталей утепленной и домашней обуви.

Узнай цену консультации

"Да забей ты на эти дипломы и экзамены!” (дворник Кузьмич)